Dispersadores/Mezcladores

Mezclador Dispersor Intensivo

La solución completa de Agimix: tanque + dispersor en un único proyecto, desarrollado a partir del volumen de producción que usted necesita. Alta eficiencia para productos con alto contenido de sólidos y viscosidad.

Detalles

Descripción Del Producto

El Mezclador Dispersor Intensivo Agimix es un equipo diseñado para garantizar la máxima eficiencia en la homogenización de materiales líquidos y sólidos, incluso en procesos de alta viscosidad. Gracias a su tecnología avanzada, proporciona una dispersión rápida y uniforme de las partículas, mejorando la calidad del producto final y optimizando el tiempo de procesamiento. Su construcción robusta y duradera asegura resistencia frente a las condiciones más exigentes, mientras que su diseño inteligente facilita la operación y el mantenimiento, siendo ideal para las industrias química, alimentaria, cosmética y farmacéutica.

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Por qué elegir esta configuración

El Dispersor Vertical Agimix tiene el mismo propósito que toda la línea: dispersión de alta eficiencia rompiendo aglomerados, incorporando sólidos y homogeneizando productos como pinturas, barnices, resinas y químicos.

En esta configuración, el alcance es el más directo de la línea: suministro exclusivo del dispersor, fabricado a medida del recipiente o tanque existente en la planta del cliente. En base a las dimensiones y características de tu contenedor y las propiedades del producto a dispersar, Agimix dimensiona el eje, disco de dispersión y potencia ideales para tu proceso.

Es la elección correcta para quienes ya tienen la estructura del tanque instalada y solo necesitan el equipo de dispersión, con rápida integración y optimización de la inversión.

¿Necesita también el sistema de elevación para cambiar platos? Ver Dispersor con Elevador Hidráulico. ¿Prefieres el set completo depósito + dispersor? Descubra el Mezclador Dispersor Vertical.

Agimix ofrece tres líneas de dispersores industriales

El Dispersor de Elevación Hidráulica es la elección para quienes trabajan por lotes y necesitan flexibilidad: la columna eleva el conjunto de dispersión y permite cambiar macetas en minutos, ideal para fábricas que alternan productos, colores o formulaciones.

El Mezclador Dispersor Vertical es una configuración de montaje fijo, instalada permanentemente en un tanque dedicado, adecuada para procesos continuos o líneas en las que siempre se fabrica el mismo producto en el mismo tanque.

El Mezclador Dispersor Intensivo fue diseñado para lo que los dispersores convencionales no pueden lograr: masas, pastas y formulaciones de alta viscosidad y alto contenido de sólidos, combinando dispersión de alto cizallamiento con movimiento forzado del conjunto. volumen.

En la práctica, la elección se reduce a dos preguntas: ¿el producto fluye hacia el disco durante el proceso? y ¿su tanque está fijo o cambia los contenedores? Si el producto fluye y usted cambia los platos, el sistema hidráulico de elevación ofrece más productividad. Si el producto fluye y el tanque es dedicado, el Vertical es la solución más robusta y de menor mantenimiento. Si el producto no fluye por sí solo, Intensivo es el único que garantiza una homogeneización total, sin zonas muertas. Si tienes dudas, la ingeniería de Agimix evalúa tu muestra en el laboratorio y dimensiona el equipo ideal mediante simulación CFD, solicita una evaluación.

 

Tu escenario Equipo recomendado Qué ofrece Agimix El tamaño comienza desde...
Producción por lotes con cambio de recipientes; Quiero flexibilidad de altura y operación Dispersor con elevación hidráulica Dispersor + columna hidráulica (tanque opcional) Especificaciones de su tanque o volumen si Agimix suministra el tanque
Estoy armando o ampliando la línea; Quiero la solución completa del volumen de producción Mezclador de dispersión intensiva Set completo: tanque + dispersor (diseño integral) Capacidad volumétrica deseada
Ya tengo un grifo/tacómetro instalado; Sólo necesito el equipo de dispersión Dispersión vertical Sólo el dispersor, hecho a medida Dimensiones de su tanque/maceta existente

Aplicación
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Preguntas frecuentes

Vea algunas dudas frecuentes que pueden responder a sus preguntas sobre el Dispersador Agimix Intensivo .

<p>Un dispersor intensivo es un equipo que aplica altas fuerzas de cizallamiento para mezclar, dispersar sólidos en líquidos, desintegrar aglomerados, emulsionar fases inmiscibles, etc. Generalmente cuenta con un rotor o impulsor (a veces rotor-estator) que gira a alta velocidad en un fluido, creando turbulencias, vórtices y flujos que provocan la dispersión eficiente de las partículas.</p>

  • Dispersión de polvos (polímeros, pigmentos, aditivos) en líquidos.
  • Emulsificación de aceite en agua o de fases inmiscibles.
  • Homogeneización para lograr una textura uniforme en cremas, barnices, pinturas, cosméticos, etc.
  • Preparación de suspensiones o masas de alta viscosidad.

  • Los dispersores intensivos generan fuerzas de cizallamiento mucho mayores que los agitadores simples, lo que les permite romper grumos, distribuir partículas de difícil humectación o emulsionar fases que los agitadores lentos no pueden manejar.
  • Los agitadores son buenos para mantener mezclas homogéneas o para líquidos de baja viscosidad, pero para materiales con alto contenido de sólidos o alta viscosidad, el dispersor es mucho más eficaz.

  • Los productos muy viscosos pueden dificultar el flujo alrededor del impulsor, creando “zonas muertas” donde no se produce una mezcla adecuada.
  • Si el material es muy “rígido” o pegajoso, el flujo puede no penetrar todo el volumen.
  • Cuando se utiliza en lotes muy pequeños o en recipientes demasiado grandes respecto a un impulsor pequeño, la eficiencia puede disminuir.
  • El control de la temperatura es crítico: el calor generado por el cizallamiento puede alterar las propiedades del producto o dañar componentes sensibles.

Algunos factores a considerar:

  • Viscosidad del material y contenido de sólidos; cuanto mayor sea la viscosidad o los sólidos, se requerirá más potencia o un impulsor especial.
  • Tipo de partículas o polvo (tamaño, facilidad de humectación, tendencia a formar grumos).
  • Volumen del lote / capacidad del tanque.
  • Requisitos de temperatura (si el producto es sensible).
  • Facilidad de limpieza, mantenimiento y reemplazo de piezas que se desgastan (hélices, sellos, rodamientos).

Algunas prácticas recomendadas:

  • Revisar regularmente el balance y alineación del impulsor/eje para evitar vibraciones.
  • Lubricación periódica de rodamientos, juntas y partes giratorias.
  • Limpieza constante de las palas, rotor, estator y partes de contacto para evitar la acumulación de residuos que afecten la dispersión.
  • Reemplazo de piezas de desgaste (palas, sellos) según la recomendación del fabricante o cuando presenten desgaste excesivo.

Depende mucho de la aplicación:

  • La velocidad de rotación del impulsor, el diámetro de la pala y la viscosidad del material influyen directamente en el consumo.
  • Existe un trade-off: operar a muy alta velocidad genera más cizallamiento (mejor dispersión), pero también más calor y mayor consumo. Es importante ajustar para optimizar.

Sí — algunas prácticas recomendadas:

  • Proteger el eje/impulsor para evitar contacto accidental (protección de seguridad).
  • Nunca operar con la pala fuera del líquido o del recipiente sin contenido adecuado — esto puede generar vibración excesiva y dañar el equipo.
  • Utilizar el rotor o rotor-estator según las especificaciones para evitar operar en un régimen para el cual la máquina no fue diseñada.
  • Monitorear temperatura, ruido y vibración — señales de mal funcionamiento o desgaste.

Esto depende de varios factores, tales como:

  • Tipo de polvo o sólido (facilidad de humectación, tamaño de partícula)
  • Viscosidad inicial del sistema
  • Relación líquido:sólido
  • Potencia y tipo de dispersor (diámetro del impulsor, velocidad de rotación, rotor-estator, etc.)

Con frecuencia, se realizan lotes de prueba iniciales para definir el tiempo ideal para una formulación específica.

Sí, pero con algunas adaptaciones:

  • Algunas características no escalan de manera lineal (por ejemplo, disipación de calor, eficiencia de cizallamiento por área de pala vs. volumen del tanque).
  • Puede ser necesario ajustar el impulsor, la velocidad, el tamaño del tanque o usar múltiples dispersores o rotores auxiliares.
  • Las pruebas piloto son útiles para calibrar la escala comercial.
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